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分析軋輥鑲套的淬火工藝及斷裂的原因

       分析軋輥鑲套的淬火工藝及斷裂的原因:
       1、淬火溫度影響碳化物的溶解,隨著淬火溫度的升高,軋輥鑲套淬火組織中碳化物含量逐漸減少。當溫度升高至1200℃時,粒狀碳化物已基本溶解,剩少量塊狀碳化物。
       2、隨著淬火溫度的升高,高速鋼晶粒不斷長大。當淬火溫度大于1040℃時,晶粒長大趨勢明顯,淬火溫度大于1160℃,晶粒度達4.5級,晶粒粗化已嚴重。
       3、隨著淬火溫度的升高,殘余奧氏體含量不斷增加。當淬火溫度在1080℃以下時,殘余奧氏體含量增加較平緩,隨后其含量急劇增加。當淬火溫度達到1160℃時,殘余奧氏體含量增至38%。因此,從殘余奧氏體含量控制方面考慮,淬火溫度應低于1080℃。
       4、在1040℃淬火時,硬度達到峰值,高可達64.1HRC,此時高速鋼軋輥組織、晶粒度、殘余奧氏體含量匹配達到好的狀態。
       軋輥鑲套斷裂的原因:
       一、脆性斷裂,此類軋輥斷口形狀較為平整,斷口周圍輥身表面較為齊整。
       二、韌性斷裂,此類軋輥斷口形狀多呈“蘑菇頭”狀,斷口附近的輥身均成粉碎狀破碎。
       導致軋輥鑲套失效的應力共有四種:
       1、制造過程中的殘余應力。
       2、軋制過程中的機械應力。
       3、軋制過程中軋輥的組織應力。
       4、軋輥內外溫差造成的熱應力。
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